Просмотры:280 Автор:Pедактор сайта Время публикации: 2025-09-11 Происхождение:Работает
Усиленные волокнистые композиты характеризуются характеристиками армирующих волокнов и матричного материала. Следует отметить, что материал волокна также оказывает прямое влияние на прочность композитов, их плотность и температуры, которые они могут выдержать. Укрепляя волокна, его можно классифицировать на углеродное волокно, стеклянное волокно и арамид. По форме это могут быть ткани сухого волокна и преподреты.
Различные композитные материалы также имеют различные силы, плотность, затраты и температурную стойкость, обеспечивая различные отрасли промышленности различными приложениями.
1. Аэрокосмическая промышленность: самолеты, шкуры фюзеляжа, спутниковые крепления, парашюты космического корабля, взрывные вкладыши для самолета, ракетные двигатели и т. Д.
2. Автомобильное производство: аккумуляторные пакеты, рамы шасси, внутренние дверные панели, мониторные панели, бамперы и т. Д.
3. Сектор возобновляемых источников энергии: лопасти ветряных турбин являются крупнейшим применением для стекловолокна.
4.
Материал композитов резка является сложным процессом, который включает точность, эффективность и качество сокращения. Лучшее разрешение - режущий режущий аппарат SLCNC. Он может разрезать углеродное волокно, стекловолокно из волоконной ткань и преподрета этих волоконных материалов. Ниже приведено описание того, как управлять машиной.
Композитный компьютер с ЧПУ работает на основе чертежей САПР. Наброски, которые нужно вырезать, должны быть изготовлены с использованием конкретных программ дизайна перед резкой. Для этой цели доступны следующие программы: AutoCAD, Illustrator, Coreldraw, Pro/E, SolidWorks, Inkscape и т. Д. Организацию видео и текст бок о бок. Используйте интеллектуальную функцию макета программного обеспечения для оборудования для улучшения расположения нескольких схем резки. Логическое расположение схемы резки улучшает коэффициент использования шпинделя и материала. Например, интеллектуальный метод гнездования улучшает урожайность материала с 10% до 20% при сокращении дисков нерегулярной формы по сравнению с ручным гнездованием. Кроме того, установите резки заказов на основе внутреннего и внешнего и сложного до простых принципов сокращения, чтобы минимизировать движение на холостом ходу и предотвратить деформацию.
Убедитесь, что преподобные, углеродные волокно и стекловолокно готовы, а спецификации находятся в пределах обработки. Рабочие материалы из разных партий могут показать незначительные отклонения в таких характеристиках, как толщина и твердость, и это изменило бы параметры резки. Подтвердите, что свернутый материал не содержит морщин и искажений; В противном случае должно использоваться специализированное оборудование.
Во -первых, выполните тщательный визуальный осмотр машины для резки преподрета. Пройдите через каждый компонент, чтобы увидеть, есть ли какое -либо ослабление или повреждение - приведите дополнительное внимание к критическим частям, таким как каркас Gantry и держателя лезвия, и убедитесь, что их соединения были прочными. Позвольте мне привести вам пример: если каркас GANTER LEAD, лезвие может сместиться не на месте при резке, и это, безусловно, поставит под угрозу точность.
Затем проверьте систему смазки оборудования. Убедитесь, что все движущиеся части, такие как направляющие рельсы и свинцовые винты, имеют достаточную смазку. Речь идет не только о сокращении износа на деталях или дольше прослушивания оборудования; Это также держит процесс резки без гладкого, без сбоев.
Затем запустите оборудование и запустите простальный тест. Посмотрите, как движется голова лезвия - она плавно скользит? Следите за заиканием или странными вибрациями. В то же время проверьте, работает ли система извлечения пыли. Резжание композитных материалов создает пыль, а хорошая система экстракции сохраняет рабочую зону в чистоте. Кроме того, он сокращает повреждение, которую пыль может сделать для оборудования, поэтому не пропускайте этот шаг.
Выберите правильные инструменты, основываясь на том, на что похож материал и насколько он толстый. Для преподретов вы обычно используете острые вольфрамовые стальные лезвия. Эти лезвия очень твердые и устойчивы к износу, поэтому они могут разрезать точно, даже при высокочастотной вибрации-не перегревая матрицу смолы. Если вы работаете с тканями сухого волокна, то, что нужно пойти вольфрамовые стальные лезвия.
При установке инструментов строго выполните руководство по оборудованию - не раскрывайте его. Во -первых, протрите монтажные поверхности держателя резака и хвостовика, чтобы убедиться, что не осталось грязи или мусора. Затем вставьте резак в держатель точно вправо, и затяните фиксирующую гайку, чтобы крепко закрепить ее. Последнее, что вам нужно, это то, что резак ослабляет во время высокочастотной вибрации. После того, как он будет установлен, поверните головку резака вручную, чтобы проверить: она становится плавно? Есть ли эксцентричность? Только когда это проверяется, это установка, сделанная.
Частота вибрации - это ключевой параметр, который влияет на то, насколько хорошо проходит резка - дифферентные композитные материалы нуждаются в совершенно разных частотах. Обычно, если вы разрезаете более тонкие препараты, подобные тем, которые имеют толщину от 0,1 до 0,5 мм, перейдите с более низкой частотой вибрации. Таким образом, вы сохраняете точные резки, а края выглядят хорошо, и у вас нет высокочастотного хлопну в материал слишком сильно.
Но если вы работаете с более толстыми листами из углеродного волокна (более 5 мм) или пластиками, усиленными стеклянными волокнами, вы можете немного увеличить частоту вибрации - это обеспечивает достаточную силу резки, чтобы пройти. Только не замочите его слишком высоко. Супер высокие частоты будут изнашивать инструмент быстрее. Так что всегда настраивайте его в зависимости от того, как на самом деле идет резак во время работы.
 | 2. Настройки скорости разрезанияСкорость резки должна соответствовать тому, насколько тяжелым является материал и насколько он толстый. Для мягких преподретов и тканей сухого волокна вы можете пойти с довольно высокой скоростью - обычно от 500 до 1000 мм/с. Но если волокнистые коврики сложнее и толще, замедляет скорость. Если вы этого не сделаете, инструмент будет быстро изнашиваться, и вы можете получить проблемы с такими проблемами, как чипсы или заусенцы на материале. Возьмите, например, маты из стекловолокна толщиной 30 мм-установите скорость до 200-300 мм/с. В реальной работе лучший способ найти правильную скорость - сначала сделать несколько тестовых сокращений. Таким образом, вы не испортили настоящий материал. |
Вам нужно установить глубину резания, характерную для толщины материала, который вы режут. Желаемый результат состоит в том, чтобы прорезать материал, а не до точки царапины или повреждения рабочей поверхности внизу. Вот как это сделать: во -первых, опустите лезвие на ручную функцию регулировки, пока лезвие не соприкасается с поверхностью материала. Затем добавьте небольшой запас безопасности - обычно от 0,1 до 0,3 мм - к толщине вашего материала, затем записана конечная глубина резки.
Например, если вырезать стеклопластиковую доску толщиной 2 мм, то вы установите глубину на 2,2 мм. Кроме того, если вы разрезаете несколько слоев материала, которые укладываются непосредственно друг на друга, убедитесь, что общая толщина всех материалов все еще находится в пределах эффективного диапазона глубины режущегося вашего инструмента. Если нет, вы не проникете должным образом и у вас возникнут проблемы.
Импортируйте графические или модельные файлы проектирования (общие форматы включают DXF, PLT и т. Д.), Требуемые для разрезания в систему управления резки углеродного волокна, используя сопроводительное программное обеспечение устройства.
Поместите подготовленный композитный материал на рабочую цену для резки стекловолокна и надежно закрепите его с помощью вакуумного всасывающего устройства. Вакуумное всасывание эффективно предотвращает смещение материала во время резки, обеспечивая точность. При защите материала убедитесь, что его размещение точно выравнивается с макетом режущей шаблона в программном обеспечении устройства. Используйте систему позиционирования красного света устройства или устройство выравнивания лазера для быстрого и точного позиционирования материала.
После подтверждения безопасной фиксации материала и правильных настройки параметров резки запустите программу резки машины. Затем система управления приведет к тому, что лезвие будет вырезать вдоль предопределенного пути на основе импортированного проектного файла и настроенных параметров. Во время резки операторы должны внимательно следить за рабочим статусом машины, включая стабильность движения лезвия и нормальные звуки резки. Одновременно наблюдайте за условием резки материала, например, является ли поверхность среза гладкой и свободной от заусенцев или расслоения.
В то время как резка продолжается, вы должны все время следить за эксплуатационными данными оборудования, как частота вибрации и скорость резания. Убедитесь, что они остаются устойчивыми в пределах установленного вами диапазона. Если есть какое -то странное колебание, это может означать, что у оборудования есть проблема, или вам необходимо регулировать параметры резки. Когда это произойдет, сразу же сделайте паузу и проверьте, что происходит.
Если вы делаете длинные участки непрерывной резки, проверяйте износ инструмента. Выясните, нужно ли вам заменить инструмент, взглянув на то, насколько хорош разрез, состояние края лезвия и сколько сопротивления при резке. Как правило, если порезы начинают получать очевидные заусеницы, у края лезвия есть покиды или плохой, изнашиваемый инструмент, - поместите его сразу же. Таким образом, вы сохраняете постоянное качество резки, без капель в производительности.
И если материал немного сдвигается во время резки, не игнорируйте его. Проверьте несколько вещей: достаточно ли зажатый материал? Клинок все еще острый? Обычно резак вибрирует? И верна ли скорость резки? Это обычные причины перемещения, так что просмотрите их один за другим.
После того, как вырез будет завершен, осторожно выньте заготовку со стола. Затем удалите любой оставшийся мусор и/или пыль с закрытой поверхности.
После того, как мы закончим с залом, обязательно проведите тщательный качественный осмотр на заготовке. Используйте набор суппортов или микрометров, чтобы проверить его размеры по характеристикам конструкции. При проверке размеров также важно внимательно осмотреть край разреза. Есть ли какие -нибудь заусенцы, расслоение или следы? Если есть какие -либо дефекты, вы можете настроить рабочие параметры машины, прежде чем начать следующий запуск.
Используйте пылесос или кисть для очистки мусора и высыхания от Workbench оборудования. Обратите дополнительное внимание на ключевые места, такие как держатель резака и направляющие рельсы - если там нарастает мусор, он будет связываться с точностью машины позже.
Проверьте, насколько изношен резак тоже. Если он уже использует срок службы или имеет большой урон, сразу замените его. И не забудьте пополнить смазку в системе смазки оборудования - в этом пути все движущиеся части работают плавно, когда вы используете машину в следующий раз.
Кроме того, посмотрите на электрическую систему. Проверьте, свободны или повреждены провода. И убедитесь, что регулярно обновлять программное обеспечение системы управления - это получает лучшую производительность и более функциональную поддержку.
Сортируйте и соберите все отходы от процесса резки. Для перерабатываемых отходов, таких как углеродное волокно и стеклянное волокно, обрабатывайте их в соответствии с правилами - в этом пути мы можем повторно использовать эти ресурсы вместо того, чтобы просто выбрасывать их.
Следуя всем этим подробным этапам и процедурам, вибрационное лезвие может действительно показать свои силы при обработке препаратов, углеродного волокна, стекловолокна и других композитных материалов. Это позволяет выполнять эффективную, точную, высококачественную обработку-идеальное для удовлетворения всех видов потребностей отрасли для композитных компонентов. В реальной работе операторы должны продолжать создавать опыт и гибко настраивать параметры и методы на каждом этапе на основе свойств материала и конкретных требований к обработке. Вот как вы получаете наилучшие результаты.
